Các giải pháp trong gia công cắt gọt

  • Thread starter MTAM
  • Ngày mở chủ đề
M

MTAM

Author
Trong quá trình làm việc chắc hẳn ai cũng đã có lúc phải đau đầu để tìm phương án gia công, xử lý sự cố hay giải quyết các vấn đề chất lượng, giảm giá thành gia công, nâng cao năng suất gia công...Tôi lập ra topic này hầu mong thu thập được thật nhiều những kinh nghiệm thực tế mà những người tham gia diễn đàn đã gặp phải để mọi người có thể tham khảo khi cần thiết. Rất mong mọi người nhiệt tình ủng hộ!
 
M

MTAM

Author
Xin đưa kinh nghiệm của bạn TYA ra làm ví dụ đầu tiên!

Kinh nghiệm của tya là một lần test p/g gia công chi tiết kẹp trên collet.
Khi S=230m.min-1 và depth=1.2, f=0.15mm/rev thì phôi bị dịch góc 6 độ so với trước khi cắt (xoay). Sau đó S=280 và các đ k giữ nguyên ===> ok không xoay chút nào hết

VD. Pcut=7.5 Kw.
Khi S=150m.min-1 thì Fcut=2700kN,
nhưng khi S=300m.min-1 thì Fcut= 1400kN ,
khi S=600m.min-1 thì Fcut=800kN
 

TYA

Well-Known Member
Xin đưa kinh nghiệm của bạn TYA ra làm ví dụ đầu tiên!

Kinh nghiệm của tya là một lần test p/g gia công chi tiết kẹp trên collet.
Khi S=230m.min-1 và depth=1.2, f=0.15mm/rev thì phôi bị dịch góc 6 độ so với trước khi cắt (xoay). Sau đó S=280 và các đ k giữ nguyên ===> ok không xoay chút nào hết

VD. Pcut=7.5 Kw.
Khi S=150m.min-1 thì Fcut=2700kN,
nhưng khi S=300m.min-1 thì Fcut= 1400kN ,
khi S=600m.min-1 thì Fcut=800kN
Thưa cả nhà là đơn vị Fcut là N, tya đã type nhầm là kN ! Từng ấy kN chắc tôi đã đi cái mạng vì phôi văng vào người (qua cửa poly carbonate)
 

TYA

Well-Known Member
Kéo dài tuổi thọ dao CBN với lưỡi cắt Wiper

Vấn đề này tham khảo cho ai cần gia công tiện cứng, yêu cầu rất khắt khe về Rz.

Ứng dụng của Wiper tech.

Khái niệm wiper giờ chỉ xa lạ với sv mà thôi. Có thể so sánh dao tiện chuẩn (nose là cung R) với dao Wiper như là dao cạo Trung Quốc so với dao kép Gillet vậy.

Dao wiper có đỉnh tròn (nếu ghi là R0.8 thì chỉ được 0.7 thôi) hơi nhỏ hơn danh nghĩa, liền sau đó là 2 cạnh cắt phụ (2 cạnh này ,1 nằm ngang, 1 thẳng đứng và dài cỡ 0.3~0.7mm). Sau 2 cạnh cắt phụ mới là lưỡi cắt chính.

Đỉnh sẽ cắt ra Rz, ngay sau đó cạnh phụ hớt hết Rz và để lại Rz' rất nhỏ
(chả khác gì quảng cáo dao cạo Gillete !)

Xem hình.

Vấn đề của tôi : tiện cứng đạt h6, Rz1.6
-Giải pháp 1 : Dao CBN có grade phù hợp, Nose R0.8-no wiper
Tuổi thọ dao = 5~20 pcs. Tần suất wear offset = 1/20(nếu không là ra ngoài phạm vi h6)

(S120, f0.04, ap=0.16, d=21. l=22)

Dao chỉ gia công được 20 pcs, con thứ 21 là vi phạm độ nhám 1.6z (1.6z là quá khắt khe cho tiện cứng. Ngay cả bề mặt lớp CBN, tại cạnh cắt có đạt 1.6 hay không ?).Khi thay ra dao mới toanh, chỉ vì Rz mà bỏ phí

-Giải pháp 2 : Dao CBN giống grade, R0.8, with wiper
(S120, f0.06, ap=0.16)

Tuổi thọ dao = 90~110pcs. Tần suất offset=1/50. Con thứ 100 vẫn ok độ nhám !

Khi thay ra, dao vẫn mới toanh, nếu dùng g/c sản phẩm 3.2Rz vẫn ok chán !

Nói cho vuông là Tiền mua con CBN vẫn vậy, nhờ cái lưỡi cắt phụ mà tuổi thọ tăng 5 lần, hiệu chỉnh giảm 2 lần và năng suất tăng 1.5 lần -tính thô thiển là feed tăng gấp 1.5 lần - chứ thay dao ít cũng làm tăng năng suất

Nếu ai phải đạt 1.6Rz thì hãy nghĩ đến wiper đùng dùng normal nose.
Cái dở của wiper : cả nose + cạnh phụ áp vào má chi tiết, chi tiết muốn rung vì sướng hơn so với loại thường.
Vì thế khi dùng cho những em yếu đuối thì kiểm tra xem em ý có rung lên không, em ý mà rung là anh em cơ khí lại không sướng , mà lại khổ chứ.

Nếu trước nhiệt luyện, dùng wiper có thể feed đến 0.5 mà Rz đạt 4.7. Tuyệt vời đó.
Note : Với mặt bánh đai chẳng hạn, không nên dùng loại wiper vì feed lớn nên Rz vẫn đạt nhưng số peak trên chiều dài xác định giảm, nghĩa là đai bám vào bánh đai chỉ = 1 số đỉnh nhám....mòn đai. À mòn đai tiếng Nhật là môn-đai hay sao ý, bác atam?

Một cái dở nữa là wiper chỉ có ở tip Dxxx, Cxxx và Wxxx và không gia công chính xác phần under cut (nếu under cut yêu cầu chặt chẽ như tiêu chuẩn YGK chẳng hạn)
-Cũng không có hiệu quả wiper trên mặt côn (trừ thiết kế riêng holder)
 
Last edited:
M

MTAM

Author
Về cơ bản mảnh cắt wiper chỉ dùng cho gia công bề mặt trụ thông thường. Nếu dùng cho mặt côn hoặc profile thì sẽ bị sai số hình dáng vì chính cái lưỡi cắt phụ đó.
Lưỡi cắt wiper cho phép nâng bước tiến lên gấp hai lần so với loại bình thường mà vẫn đạt yêu cầu độ nhám.
 
M

MTAM

Author
Tiếp theo tôi xin đưa ra một kinh nghiệm thực tế khi gia công mặt đầu chi tiết có va đập mạnh.
Vật liệu của chi tiết gia công là SUS ( theo chuẩn JIS), va đập mạnh ( Như hình ảnh )

Chế độ cắt: Vc: 60; f: 0.2; ap: 0.5
Như mọi người đều biết thì SUS là loại vật liệu khó gia công, vì vật liệu này dai nên rất dễ tạo bavia và gây mòn dao nhanh. Hiện tượng thì như mọi người thấy trên hình, bề mặt gia công có bậc chỉ sau khi gia công 3 ~ 4 chi tiết.
Giải pháp đã thực hiện là chuyển đổi qua loại lưỡi cắt khác có góc trước và phần " land" hợp lý. Góc trước và " land" là phương pháp xử lý đăc hiệu cho những chi tiết va đập mạnh.
Kết quả: tuổi thọ dao kéo dài thành 20 chi tiết/lưỡi cắt
 

TYA

Well-Known Member
Dao chữ T và dao chữ W

Trường hợp gia công chi tiết kém cững vững, xem hình

Dao Txxxx 04 và Wxxxx 04có sự khác biết lớn. Dùng gade ca5525 nhừng chữ T tỏ ra rất kém so với chữ W

ĐK g/c lỗ phi 21 hot forging, HB180, doc=1.4, f0.23, S2400rpm

dao T = 30pcs trong khi dao W=80pcs

Lý giải : theo tôi W=80 độ trong khi T=60 độ , chính góc epxilon lớn đã làm dao khỏe hơn.

Ngoài ra dao chữ T tôi dùng là Positive(sắc hơn), trong khi W là Negative (cùn hơn)

===>không phải càng sắc càng tốt.

Nói thêm, trứoc đây tôi dùng TNxxx R08 (dao T nhưng negative và 'Tù" hơn chũng chả ăn thua. Thế nên R08 chưa chắc đã ăn được R04

==>R lớn (khỏe) chưa chắc đã tốt
 
Last edited:
M

MTAM

Author
Khởi động lại vấn đề này chút nhỉ!
Theo các bạn để giải quyết hiện tượng bẻ phoi không tốt ( phoi dài quấn vào cán dao, gây nghẽn phoi trong gia công lỗ... ) có những cách nào? ưu nhược điểm của từng phương pháp.
 

TYA

Well-Known Member
bác nói phoi trong lỗ khoan phay hay tiện?

phay, khoan thì tăng áp lực dầu. Cố gắng chọn mảnh cắt góc trước dương. Nếu không cải thiện thì khoan có dwell một vài giây.
Thay gócc xoắn rãnh thoát phoi. Giảm feed khi feed in, out và tăng feed khi đã ăn vào chit tiết=>feed lớn phoi sẽ ngắn

Tiện thì có thể tăng speed hoặc depth sao cho depth >=khoảng cách lưỡi cắt tới breaker(đảm bảo đk cho breaker hoạt động tốt)
-Có thể giảm chip jam bằng dao góc trước dương, thân dao đk nhỏ tới mụwsc có thể, chọn dao sao cho khi cắt thì lưỡi cắt úp xuống (M3 dỉection). Nhược điểm rung động do đk nhỏ, mòn nhanh, lưỡi cắt yếu do góc trước dương
-Có thể dùng G4 dwell trong khi cắt.Nhược : có thể có vết mặt g/c
-có thể sd dao có góc lead angle (góc giwuax lưỡi cắt chính với mặt g/c) 90 độ
-Dao R nhỏ bẻ phoi tốt hơn.Nhược : mũi dao yếu
-Tăng feed
*************************
nếu vẫn chưa được, chui vào lỗ, cắm vào 1 tý, rút nhanh ra , lại cắm vào sâu hơn, lại rút ra, .... cứ thế đến khi xong thì thôi.

Nếu là cắt tinh thì có thể chọn thân dao nhỏ hẳn, lượng dư bé, khi đó phoi quấn k gây hại lắm cho mặt g/c (phoi mỏng và hầu như k ảnh hưởng).Vì k phải cấp phôi tự động nên sau mỗi sp ng công nhân pải lấy phoi ra tr khi làm ct tiếp sau

Nghe nói là có loại dimple bar chống rung và hạn chế quấn phoi do đầu dao khù khoằm?
 
M

MTAM

Author
Thanks TYA trước đã, mai có thời gian thì post bài phúc đáp.
 
M

MTAM

Author
Vấn đề bẻ phoi là rất quan trọng đặc biệt với nguyên công gia công lỗ. Với tiện lỗ sâu và đường kính nhỏ có thể nói việc bẻ phoi là quan trọng hàng đầu. Việc bẻ phoi ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công cũng như tuổi thọ dao cụ (chi phí gia công). Để cải thiện hiệu quả bẻ phoi chúng ta có một số phương pháp sau:
1. Tăng chiều sâu cắt
khi tăng chiều sâu cắt thì với bề dày lớp vật liệu bị cắt đi lớn hơn thì nó dễ bị bẻ gẫy hơn với trường hợp mỏng. Nhưng khi tăng chiều sâu cắt thì lực cắt tăng, lượng mòn tăng >> dao mòn nhanh hơn và chất lượng bề mặt gia công xấu đi ( nhưng nếu phoi dài quệt vào bề mặt đã gia công cũng gây xước ). Ưu điểm là tăng năng suất.
2. Tăng bước tiến
Khi ta tăng bước tiến f lên thì phoi cũng dễ được bẻ gãy hơn nhưng nó cũng làm lực cắt tăng, bề mặt xấu đi. Ưu điểm là giảm thời gian gia công.
3. Giảm bán kính mũi dao
Giảm bán kính mũi dao làm cho bề rộng của lớp vật liệu bị cắt giảm đi nên tỉ lệ của kích thước này so với chiều sâu tăng lên >> nó cũng giống như trường hợp tăng d.o.c ( depth of cut ). Nhược điểm là giảm chất lượng bề mặt nhưng ưu điểm là giảm lực cắt ( hữu dụng với chi tiết kém cứng vững)
4. Ngoài ra còn một vài phương án khác như cắt khô hoặc tăng giảm tố độ cắt nhưng phương pháp này áp dụng tùy theo trường hợp cụ thể (với thép carbon thấp, vật liệu dính thì tăng lên có hiệu quả bẻ phoi tốt hơn còn với trường hợp khác thì ngược lại)
Rất mong các bạn đóng góp thêm nhiều ý kiến
 

TYA

Well-Known Member
theo em là vạc cái lỗ 2 phát.

phát 1 vạc gần hết, để lại ~0.1 mm (một phía)

phát 2 vạc xong. phoi mềm mà,,,, ít xước lắm
 
Ðề: Các giải pháp trong gia công cắt gọt

mình cũng có chút góp vui: Đối với một số mâp cặp 3 chấu trên máy tiện cơ, thì ở đầu ngàm kẹp thường bị mòn hơn ở trong. nên khi gia công thường bị rung động , thể hiện rõ nhất khi tiện cắt đứt những phôi có đường kính <20mm . giải pháp đưa ra là dùng những tấm tôn dày khoảng 0.1-0.3mm , rộng 3-5mm bao quanh phôi và kẹp lại. cắt rất ok.
 
Ðề: Các giải pháp trong gia công cắt gọt

Em đang gặp vấn đề trong gia công tinh các chi tiết khuôn ép nhựa. Cụ thể là khi em phay các hốc vuông, rãnh vuông có dung sai +0.01( các hốc và rãnh này là vị trí để lắp các chi tiết khuôn, hoặc lắp các Slide parts. Do đó khi gia công xong thì phải lắp OK chi tiết vào đó. Nhưng hiện tại khi gia công xong thì theo chiều cao của hốc hoặc rãnh, một đoạn ở phía dưới (Đoạn thấp nhất theo chiều Z) không được vuông góc.Thường bị hẹp lại một chút so với kích thước phần trên nên khi kiểm tra hoặc lắp chi tiết khác vào thì chi tiết không xuống được hết. Do chi tiết lắp vào gia công bằng cắt dây hoặc mài nên độ vuông góc của nó rất OK. Nên hiện tại sau khi phay xong, với các rãnh nhỏ thì phải thêm nguyên công ED để sửa. Các rãnh to thì phải sửa bằng tay( sửa cả rãnh và cả chi tiết lắp vào ) nên mất thời gian lắm.Các chi tiết của em chủ yếu vật liệu là SKD11, dao em dùng là của Mitsubishi.
Nói thêm với các bác là khi em phay một trụ tròn, chiều cao Z khoảng 15 thì cũng bị côn.Đầu trên nhỏ hơn đầu dưới khoảng 0.02.
Các bác nào đã gặp và xử lý được vấn đề này chỉ cho em với.
 
Last edited:
Ðề: Các giải pháp trong gia công cắt gọt

Chào bác tnutman!
Có nhiều nguyên nhân dẫn đến sai số vuông góc và côn khi gia công các mặt vai, mặt trụ.Trước hết cần đảm bảo rằng độ đảo của dao nằm trong tầm kiểm soát: bao gồm cả độ đảo khi đo tại một vị trí (thông thường các nhà sản xuất chuôi dao và thân dao đảm bảo rằng con số này nằm trong khoảng 0.005mm), và độ chênh lệch về độ đảo của từng phần trụ trên thân dao. Bác có thể chọn một con Endmill có phần cán trụ tương đối dài (hoặc mượn bác TYA một cái chuôi kiểm đặc biệt ^^), lắp vào chuôi dao và gá lên máy điều chỉnh dao tiến về gần đồ gá --> đặt đồng hồ kiểm tra (pic test) lên bàn gá, đưa kim chỉ lên mặt trụ dao rồi quay đều dao để đo độ đảo(làm như vậy ở nhiều đoạn trụ khác nhau). Nếu NG, chuyển sang bước thay chuôi kẹp mới (BT...) rồi làm lại thao tác trên xem có cải tiến gì không. Nếu vẫn NG thì hốc lắp chuôi kẹp trên đài dao đã NG (ca này khó chữa).
Còn nguyên nhân khác là do lực cắt tác động, đẩy dao ra khỏi bề mặt gia công, làm nghiêng dao, gây ra lượng côn như trên.

Trường hợp thứ nhất: trên to dưới bé: trong nhiều tình huống, rất khó khắc phục sai số về máy. Có thể giảm bớt ảnh hưởng này bằng cách: 1: Tăng số lớp cắt. 2: Chạy lại một lượt ngay sau khi gia công xong (có thể để một lượng dư rất nhỏ hoặc không) để sửa (lúc này, gần như không còn tác động của lực cắt nữa).

Chúc bác thành công!
 
Ðề: Các giải pháp trong gia công cắt gọt

Trường hợp thứ hai: trên bé dưới to: đây là một minh chứng cho việc đảo do đồ gá (hệ thống kẹp dao như đã nói ở trên) --> thay thế, sửa chữa hệ thống kẹp dao.
Thông thường hai lỗi này không đi kèm với nhau. Phải chăng bác đang làm ở hai máy khác nhau, hoặc chí ít là bác đang dùng riêng 2 chuôi kẹp cho 2 nguyên công trên?
 

iPumpkin

<center><b>CAM Programmer</b></center>
Ðề: Các giải pháp trong gia công cắt gọt

Bạn aphuong19 nói đúng rồi. Thường khi gặp trường hợp này thì khi chạy thô mình đo kiểm xem nó lệnh và bị đão do ép dao như thế nào. Sau đó mình dùng cán dao to, gá dao ngắn hết mức có thể, chừa 1 lượng dư mỏng lại cho bước tinh và chạy tinh với S cao và F nhỏ. Sau khi chạy tinh thì chạy lại thêm vài pass nửa xem có khá hơn không.Phay rảnh d/sai .01mm thì mỗi bên có 5 micron thì là rất nhỏ rồi.
 
Top