K
- KỸ THUẬT TRUYỀN THỐNG // CƠ KHÍ - TỰ ĐỘNG HÓA
- Vật liệu & Kỹ thuật Vật liệu
- Công nghệ và Kỹ thuật Vật liệu
D
Author
gửi cho bạn một vài dòng giới thiệu và ứng suất đúc.
There should be no quenching of light alloy castings into water following solution treatment. (Boiling water is also not permitted, but polymer quenchant or forced air quench may be acceptable if casting stress is shown to be negligible.)
Following high-temperature heat treatment, if the castings are
quenched, the cooling of the outer sections of castings may be too fast to allow time for heat to diffuse out from interior sections. In this case the internal sections will cool and contract after the outer parts of the casting have cooled to form a rigid, unyielding frame. Thus the interior sections go into tension. It is a fact, therefore, that quenching into water causes high residual stresses in large and complex castings. The stresses will be tensile in some regions, mainly in the centre of the casting volume, and compressive in others, mainly the outer walls. The use of a boiling water quench has been demonstrated to be of insignificant assistance in reducing the stresses introduced by water quenching. Furthermore, the stresses are not significantly reduced by the subsequent ageing treatment.
Immediately following the quench, the residual stress in aluminium
alloy castings solution treated and quenched into water is well above the yield point of the alloy. Even after the strengthening during the ageing treatment, the stress remains usually around 50 ± 20% of the yield stress. Thus the useful strength of the alloy is reduced from its unstressed state of 100%, down to 70, 50 or even 30%. This massive loss of effective strength makes it inevitable that residual tensile stresses are a significant cause of casting failure in service.
Many national standards for heat treatment specify water quenching.
This situation needs to be remedied. In the meantime such national standards are recommended to be avoided.
The reduced mechanical strength when using polymer or forced air
quenching is more than compensated by the benefit of increased reliability from putting unstressed castings into service. Thus somewhat reduced mechanical strength requirements should be specified by the casting designer and/or customer. The reductions are expected to be in the range 5-10% for strength and hardness. Although the strength of the material will therefore be lowered by the slower quench, the strength of the casting (acting as a whole,
as a l
component in service) will effectively be increased.
Thân ái
There should be no quenching of light alloy castings into water following solution treatment. (Boiling water is also not permitted, but polymer quenchant or forced air quench may be acceptable if casting stress is shown to be negligible.)
Following high-temperature heat treatment, if the castings are
quenched, the cooling of the outer sections of castings may be too fast to allow time for heat to diffuse out from interior sections. In this case the internal sections will cool and contract after the outer parts of the casting have cooled to form a rigid, unyielding frame. Thus the interior sections go into tension. It is a fact, therefore, that quenching into water causes high residual stresses in large and complex castings. The stresses will be tensile in some regions, mainly in the centre of the casting volume, and compressive in others, mainly the outer walls. The use of a boiling water quench has been demonstrated to be of insignificant assistance in reducing the stresses introduced by water quenching. Furthermore, the stresses are not significantly reduced by the subsequent ageing treatment.
Immediately following the quench, the residual stress in aluminium
alloy castings solution treated and quenched into water is well above the yield point of the alloy. Even after the strengthening during the ageing treatment, the stress remains usually around 50 ± 20% of the yield stress. Thus the useful strength of the alloy is reduced from its unstressed state of 100%, down to 70, 50 or even 30%. This massive loss of effective strength makes it inevitable that residual tensile stresses are a significant cause of casting failure in service.
Many national standards for heat treatment specify water quenching.
This situation needs to be remedied. In the meantime such national standards are recommended to be avoided.
The reduced mechanical strength when using polymer or forced air
quenching is more than compensated by the benefit of increased reliability from putting unstressed castings into service. Thus somewhat reduced mechanical strength requirements should be specified by the casting designer and/or customer. The reductions are expected to be in the range 5-10% for strength and hardness. Although the strength of the material will therefore be lowered by the slower quench, the strength of the casting (acting as a whole,
as a l
Thân ái
N
K
N
Các anh( chi ) giúp em với.
Em đang làm bài thuyết trình về "khuyết tật hình thành do ứng suất và biện pháp khắc phục" nhưng em tìm tài liệu mấy ngày mà hok có. Các anh(chi) có ai có tài liệu hay hình ảnh liên quan cho em xin.
Em đang làm bài thuyết trình về "khuyết tật hình thành do ứng suất và biện pháp khắc phục" nhưng em tìm tài liệu mấy ngày mà hok có. Các anh(chi) có ai có tài liệu hay hình ảnh liên quan cho em xin.
-Ứng suất nhiệt là hiện tượng do vật đúc nguội không đồng đều gây ra
-Ứng suất biến pha do sự chuyển biến pha ở các chỗ có thành dày mỏng khác nhau xảy ra cùng một lúc gây nên
-Ứng suất co là ứng suất do vật đúc khi nguội bị khuôn hoặc ruột cản trở gây nên. Ứng suất này thường là ưs kéo và dễ gây nên sự nứt nóng, khi dỡ khuôn, ruột xong thì ưs này thường mất đi.
Ứng suất nhiệt và ưs biến pha thường gây ra ưs dư gọi là ưs đúc có thể làm chi tiết đúc sau khi gia công bị biến dạng, thay đổi kích thước không đúng như yêu cầu, chỉ có thể khắc phục bằng cách ủ vật đúc hay còn được gọi là ủ khử nội lực (khác với việc nhiệt luyện để tăng cơ tính).
Đối với ưs co để khắc phục: cần giảm sự cản co, làm khuôn, ruột bằng hh có độ xốp, tính co bóp tốt, độ bền khuôn vừa phải, dỡ khuôn, ruột sớm trong phạm vi cho phép. Thiết kế chi tiết nên tránh thay đổi thành dày mỏng đột ngột, nên có sự chuyển tiếp giữa các thành, tạo R đúc ở nơi tiếp giáp các thành dày mỏng khác nhau hoặc vuông góc với nhau, làm thêm gân tăng cứng hoặc các gân công nghệ để tránh nứt, cong vênh sau khi đúc được chi tiết sẽ cắt bỏ các gân này. Điều chỉnh thành phần hóa của vật đúc sao cho có độ bền nhiệt cao, độ co và khoảng kết tinh nhỏ để giảm nứt nóng... căn cứ hiện tượng bạn có thể tìm thêm nhiều biện pháp khắc phục cho từng loại vật liệu đúc với hình dạng khác nhau. Chúc bạn thuyết trình thành công đề tài này:78: