Moderator
Đầu tư vào dây chuyền lắp ráp linh hoạt, tự động hóa cao đang mang lại lợi tức cho nhà sản xuất thuộc sở hữu gia đình, Harwin PLC.
Sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn của Festo, Harwin đã đạt được độ chính xác tự động hóa cần thiết để tạo ra các đầu nối có hình dạng và kích thước khác nhau trên một dây chuyền lắp ráp – hình ảnh do Festo cung cấp.
Khi phát triển một dây chuyền sản xuất mới với mục đích nâng cao hiệu quả sản xuất, Harwin đã xác định rằng mức độ tự động hóa và tính linh hoạt cao là cần thiết để có thể sản xuất các đầu nối có kích thước và hình dạng khác nhau trên một dây chuyền. Làm việc với Festo, công ty có trụ sở tại Portsmouth đã có thể phát triển một quy trình tự động, mô-đun bằng cách sử dụng các thành phần tiêu chuẩn.
Đầu nối của Harwin có chất lượng cao, đáng tin cậy và bền bỉ và thường được triển khai trong điều kiện môi trường khắc nghiệt. Chúng không chỉ được khách hàng trong lĩnh vực điện tử tiêu dùng quan tâm đến chi phí chỉ định, mà còn có nhu cầu cho các ứng dụng hiệu suất cao như hàng không vũ trụ, mô tô thể thao và ngành công nghiệp ô tô. Điều này có nghĩa là các đầu nối phải được thực hiện một cách nhất quán theo các tiêu chuẩn chính xác.
Mỗi chốt có đường kính 0,5mm đều được xoay và có thiết kế tiếp xúc bốn ngón tay có rãnh đã được cấp bằng sáng chế, cho phép xử lý dòng điện ở mức cao trên một bước rất nhỏ, bên cạnh khả năng chống rung và sốc cao.
Để đáp ứng nhu cầu thị trường, Harwin đã giới thiệu loạt đầu nối Gecko của mình. Những đầu nối tiên tiến này có bước chân cắm chỉ 1,25 mm và có kích thước bằng một nửa và nhẹ hơn 75% so với đầu nối micro D.
Từ quy trình thủ công ban đầu, việc sản xuất các đầu nối Gecko đã được cải tiến thành quy trình tự động hóa cao ngày nay, có khả năng sản xuất hàng trăm nghìn đầu nối mỗi năm với nhiều loại cấu hình.
Dây chuyền lắp ráp bao gồm ba trạm chính: chèn, lắp ấn và uốn các chân tiếp xúc. Ở trạm đầu tiên, các giá đỡ phôi được trang bị vỏ đầu nối cần thiết và được định vị sao cho có thể lắp các chốt tiếp xúc. Ở trạm thứ hai, máy ép servo ép các chân tiếp xúc vào vỏ đầu nối.
Một bộ kẹp chính xác định vị các giá đỡ phôi giữ vỏ đầu nối trong khi các chốt được lắp. Hệ thống xử lý và bộ ép servo cũng được sử dụng ở trạm cuối cùng để uốn các chân tiếp xúc theo góc yêu cầu.
Phần mềm tiên tiến hoạt động cùng với máy ép servo giúp lập trình dễ dàng hơn thông qua giao diện người dùng đồ họa. Do đó, có thể đạt được việc điều chỉnh cấu hình báo chí cho các biến thể đầu nối khác nhau mà không cần các kỹ năng lập trình đặc biệt.
Sau khi giới thiệu thành công dây chuyền sản xuất Gecko mới, nhóm Harwin đã lên kế hoạch mở rộng việc áp dụng các giải pháp Festo của họ.
Giám đốc điều hành, Paul McGuiness nhận xét: “Chúng tôi chắc chắn sẽ tiếp tục khái niệm mô-đun, nhưng vẫn có khả năng mở rộng tự động hóa, tiếp tục giảm chi phí sản xuất và tăng độ tin cậy của sản xuất.”
Sử dụng các bộ phận tiêu chuẩn của Festo, Harwin đã đạt được độ chính xác tự động hóa cần thiết để tạo ra các đầu nối có hình dạng và kích thước khác nhau trên một dây chuyền lắp ráp – hình ảnh do Festo cung cấp.
Khi phát triển một dây chuyền sản xuất mới với mục đích nâng cao hiệu quả sản xuất, Harwin đã xác định rằng mức độ tự động hóa và tính linh hoạt cao là cần thiết để có thể sản xuất các đầu nối có kích thước và hình dạng khác nhau trên một dây chuyền. Làm việc với Festo, công ty có trụ sở tại Portsmouth đã có thể phát triển một quy trình tự động, mô-đun bằng cách sử dụng các thành phần tiêu chuẩn.
Đầu nối của Harwin có chất lượng cao, đáng tin cậy và bền bỉ và thường được triển khai trong điều kiện môi trường khắc nghiệt. Chúng không chỉ được khách hàng trong lĩnh vực điện tử tiêu dùng quan tâm đến chi phí chỉ định, mà còn có nhu cầu cho các ứng dụng hiệu suất cao như hàng không vũ trụ, mô tô thể thao và ngành công nghiệp ô tô. Điều này có nghĩa là các đầu nối phải được thực hiện một cách nhất quán theo các tiêu chuẩn chính xác.
Mỗi chốt có đường kính 0,5mm đều được xoay và có thiết kế tiếp xúc bốn ngón tay có rãnh đã được cấp bằng sáng chế, cho phép xử lý dòng điện ở mức cao trên một bước rất nhỏ, bên cạnh khả năng chống rung và sốc cao.
Để đáp ứng nhu cầu thị trường, Harwin đã giới thiệu loạt đầu nối Gecko của mình. Những đầu nối tiên tiến này có bước chân cắm chỉ 1,25 mm và có kích thước bằng một nửa và nhẹ hơn 75% so với đầu nối micro D.
Từ quy trình thủ công ban đầu, việc sản xuất các đầu nối Gecko đã được cải tiến thành quy trình tự động hóa cao ngày nay, có khả năng sản xuất hàng trăm nghìn đầu nối mỗi năm với nhiều loại cấu hình.
Dây chuyền lắp ráp bao gồm ba trạm chính: chèn, lắp ấn và uốn các chân tiếp xúc. Ở trạm đầu tiên, các giá đỡ phôi được trang bị vỏ đầu nối cần thiết và được định vị sao cho có thể lắp các chốt tiếp xúc. Ở trạm thứ hai, máy ép servo ép các chân tiếp xúc vào vỏ đầu nối.
Một bộ kẹp chính xác định vị các giá đỡ phôi giữ vỏ đầu nối trong khi các chốt được lắp. Hệ thống xử lý và bộ ép servo cũng được sử dụng ở trạm cuối cùng để uốn các chân tiếp xúc theo góc yêu cầu.
Phần mềm tiên tiến hoạt động cùng với máy ép servo giúp lập trình dễ dàng hơn thông qua giao diện người dùng đồ họa. Do đó, có thể đạt được việc điều chỉnh cấu hình báo chí cho các biến thể đầu nối khác nhau mà không cần các kỹ năng lập trình đặc biệt.
Sau khi giới thiệu thành công dây chuyền sản xuất Gecko mới, nhóm Harwin đã lên kế hoạch mở rộng việc áp dụng các giải pháp Festo của họ.
Giám đốc điều hành, Paul McGuiness nhận xét: “Chúng tôi chắc chắn sẽ tiếp tục khái niệm mô-đun, nhưng vẫn có khả năng mở rộng tự động hóa, tiếp tục giảm chi phí sản xuất và tăng độ tin cậy của sản xuất.”