Bảo hắn liên hệ với Lê Văn Tu, hiện đang công tác tại tổ sửa chữa của Điện Phú Mỹ nhờ chỉ dẫn tận tay cho ( chẳng biết tên đó còn nhớ nghề không nữa ??? ).
Những vấn đề liên quan đến nhiệt luyện, nếu có thể, nên đề nghị cho biết trang thiết bị công nghệ họ hiện có thì mới có thể tư vấn chính xác được? Còn về câu hỏi ông đưa ra thì tạm thời có câu trả lời như sau:
Căn cứ vào chi tiết là "bánh răng", mác thép "S45C", độ cứng yêu cầu 600 - 700 HV, có thể hình dung ra như sau:
+) sản phẩm chỉ cần tôi phần răng
+) sản phẩm phẩm chỉ cần độ cứng bề mặt răng
+) họ có thiết bị kiểm ta độ cứng tế vi (HV): máy cắt, máy ép nhựa, máy đo độ cứng tế vi ...
+) dữ liệu còn thiếu: kích thước bánh răng, độ thấm tôi, trang bị hiện có.
Phương pháp để nhiệt luyện đạt yêu cầu đó như sau:
+) thiết bị: lò cao tần
+) vòng cảm ứng: tùy theo kích cỡ bánh răng, bánh răng nhỏ thì sản phẩm đặt lọt trong vòng cảm ứng, bánh răng lớn thì tôi từng răng
+) đồ gá: bánh răng lớn phải dùng trục quay, bánh răng nhỏ có thể dùng giá treo lên xuống theo chiều thẳng đứng.
+) phương pháp nhiệt luyện : tôi phun, sử dụng một ống cuốn giống vòng cảm ứng, mặt trong khoan nhiều lỗ nhỏ, sử dụng bơm nước để tạo thành vòng phun. Nếu là bánh răng nhỏ, vòng cảm ứng trên vòng phun, khi chi tiết hoặc cụm vòng cảm ứng di chuyển, nung nóng đến đâu sẽ tôi ngay đến đó; tốc độ di chuyển (có thể coi như tốc độ nung) tùy thuộc vào lò nhưng phải đảm bảo bề mặt chi tiết được nung đến nhiệt độ ~ 840 - 860 độ C. Đối với bánh răng lơn, vòng cảm ứng phải được chế tạo theo biên dạng răng, khoảng cách vòng cảm ứng cách đều bề mặt răng càng nhỏ càng tốt (chú ý không để chạm); khi bề mặt đạt nhiệt độ tiến hành phun nước làm mát ngay lập tức (nước phun càng đều càng tốt), xong răng thứ nhất thì xoay bánh răng để nhiệt luyện tiếp cho đến khi xong toàn bộ răng. Tốc độ nung tính toán tương tự như bánh răng nhỏ. Trong thực tế, nếu lò có tần số > 90Hz, độ thấm tôi khoảng 1 mm, vòng cảm ứng thiết kế tốt, thời gian nung < 3s và tất nhiên là không có thời gian giữ nhiệt.