Trong thực tế, khi lắp ráp các chi tiết máy, ta thường thấy có nhiều chế độ lắp khác nhau giữa chúng: lỏng, chặt và trung gian. Với chế độ lắp chặt thì có sự "chen lấn thể tích" giữa các chi tiết máy tiếp xúc với nhau và tùy thuộc vào tính chất vật liệu, đặc điểm hình học, cũng như "độ căng" giữa các chi tiết máy này mà ta có một kích thước dung hợp để đảm bảo không có chi tiết nào bị cắt gọt mất một phần vật liệu. Ví dụ như ta có trục đường kính "phi" 46 lắp vào lỗ "phi" 44 thì ta sẽ có đường kính lắp là "phi" 45 chẳng hạn.
Tuy nhiên, khi thiết kế trong SW, ta chỉ sử dụng các kích thước danh nghĩa, theo ví dụ trên thì trục sẽ là "phi" 45+1 và lỗ là "phi 45-1. Trong bản lắp thì các chi tiết này chỉ tiếp xúc với nhau chứ không thể hiện độ căng như thực tế. Sở dĩ như vậy vì trong cơ khí, độ căng hoặc lỏng thường rất nhỏ so với kích thước chung, chúng chỉ có giá trị một vài phần nghìn mà thôi, việc sử dụng kích thước danh nghĩa thay vì kích thước thực tế để thiết kế và tính toán không dẫn đến sai số đáng kể và giúp chuẩn hóa cũng như đơn giản hóa các thủ tục này.
Thế nhưng đôi khi trong thiết kế lại có những chi tiết phi kim loại hoặc vật liệu mới có độ đàn hồi khá lớn, hệ số biến dạng của chúng khi đưa vào lắp ráp có thể vài chục % đến vài lần kích thước cơ bản thì sao? Có thể những trường hợp này không phổ biến nên tạm thời SW chưa có giải pháp mang tính kỹ thuật cho chúng. Ta nên "sáng tạo" một chút khi ứng dụng phần mềm này. Cậu nên thiết kế các tấm đệm cao su thành 2 phiên bản: cái thứ nhất là các kích thước nguyên thủy, dùng để chế tạo tấm đêm và cái thứ hai theo trạng thái mà nó phải có khi đã được lắp ráp, ví dụ chiều dày nguyên thủy là 5 mm sẽ giảm xuống còn 3.5 mm khi lắp chẳng hạn. Như vậy chắc cũng chẳng ảnh hưởng gì đến kết quả chung đâu!