Moderator
5S trong sản xuất là một phương pháp tổ chức tại nơi làm việc nhằm tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, an toàn. Bằng cách cung cấp một khuôn khổ có hệ thống, 5S giúp các cơ sở, doanh nghiệp tránh được tình trạng mất năng suất do công việc bị trì hoãn hoặc lãng phí thời gian do hoạt động ngoài kế hoạch.
Công cụ 5S trong sản xuất là gì?
Tại Nhật Bản, quốc gia có nền kinh tế lớn thứ ba trên toàn thế giới, không khó để chúng ta bắt gặp những tấm biển khá lớn với khẩu hiệu “Thực hiện tốt 5S”. Tại đây, tiêu chuẩn 5S đã trở thành một phần không thể thiếu trong những nguyên tắc về phát triển doanh nghiệp.
Được viết tắt bởi 5 từ tiếng Nhật bao gồm: Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc), và Shitsuke (Sẵn sàng). 5S đóng vai trò là nền tảng để triển khai các công cụ, quy trình sản xuất tinh gọn và tiên tiến hơn.
Phương pháp 5S đóng vai trò là nền tảng để triển khai các công cụ và quy trình sản xuất tinh gọn tiên tiến hơn. Tuy nhiên để loại bỏ rủi ro trong quy trình làm việc, một số công ty có thêm vào phương pháp của họ 1 chữ S thứ 6:
Lợi ích của 5S trong sản xuất
Lợi ích chính của phương pháp 5S bao gồm:
Sản xuất tinh gọn là một mô hình sản xuất tập trung vào việc giảm bớt những thứ không cần thiết — nghĩa là loại bỏ các vật liệu, công sức và thời gian lãng phí. Cách tiếp cận này giúp cải thiện năng suất, chất lượng và lợi nhuận tổng thể. 5S là một công cụ sản xuất Tinh gọn, tạo ra logic trực quan tại nơi làm việc và sắp xếp mọi thứ ngăn nắp để có thể dễ dàng xác định lãng phí.
Công cụ 5S trong sản xuất là gì?
Tại Nhật Bản, quốc gia có nền kinh tế lớn thứ ba trên toàn thế giới, không khó để chúng ta bắt gặp những tấm biển khá lớn với khẩu hiệu “Thực hiện tốt 5S”. Tại đây, tiêu chuẩn 5S đã trở thành một phần không thể thiếu trong những nguyên tắc về phát triển doanh nghiệp.
Được viết tắt bởi 5 từ tiếng Nhật bao gồm: Seiri (Sàng lọc), Seiton (Sắp xếp), Seiso (Sạch sẽ), Seiketsu (Săn sóc), và Shitsuke (Sẵn sàng). 5S đóng vai trò là nền tảng để triển khai các công cụ, quy trình sản xuất tinh gọn và tiên tiến hơn.
- Sàng lọc (Seiri)
- Sắp xếp (Seiton)
- Sạch sẽ (Seiso)
- Săn sóc (Seiketsu)
- Sẵn sàng (Shitsuke)
Phương pháp 5S đóng vai trò là nền tảng để triển khai các công cụ và quy trình sản xuất tinh gọn tiên tiến hơn. Tuy nhiên để loại bỏ rủi ro trong quy trình làm việc, một số công ty có thêm vào phương pháp của họ 1 chữ S thứ 6:
- Chữ S thứ 6: An toàn
Lợi ích của 5S trong sản xuất
Lợi ích chính của phương pháp 5S bao gồm:
- Sử dụng thời gian tốt hơn – Loại bỏ các vật liệu không cần thiết và sắp xếp các công cụ và vật dụng quan trọng sẽ loại bỏ sự lộn xộn. Người lao động dành ít thời gian hơn để tìm kiếm và truy xuất những gì họ cần, thay vào đó có thể làm việc hiệu quả hơn.
- Ít lãng phí không gian hơn – Loại bỏ các kho dự trữ vật liệu không cần thiết và hợp nhất kho lưu trữ công cụ sẽ tạo thêm chỗ trống cho các ứng dụng hữu ích hơn. Mỗi phần diện tích đều có chi phí và việc tận dụng tối đa khoản đầu tư đó sẽ tối đa hóa khả năng sinh lời của cơ sở của bạn.
- Giảm thời gian ngừng hoạt động của thiết bị – Khi các công cụ và thiết bị được giữ sạch sẽ, được kiểm tra thường xuyên và được sử dụng theo cách tiêu chuẩn hóa, việc bảo trì phòng ngừa sẽ dễ dàng hơn nhiều và các hư hỏng lớn thường có thể được ngăn chặn hoàn toàn.
- Cải thiện tính nhất quán và chất lượng – Tiêu chuẩn hóa các quy trình làm việc sẽ làm giảm các biến thể và sai sót. Bằng cách loại bỏ lỗi và hỏng hóc, năng suất tổng thể có thể được cải thiện đáng kể.
- Nâng cao tinh thần của nhân viên – Khi các nguyên tắc 5S được sử dụng hiệu quả, người lao động sẽ thấy rằng ý kiến đóng góp của họ được đánh giá cao và thành tích của họ được công nhận. Điều này tạo ra một môi trường nơi người lao động có thể cảm thấy tự hào về công việc của họ và quan tâm đến việc cải thiện công ty của họ.
Sản xuất tinh gọn là một mô hình sản xuất tập trung vào việc giảm bớt những thứ không cần thiết — nghĩa là loại bỏ các vật liệu, công sức và thời gian lãng phí. Cách tiếp cận này giúp cải thiện năng suất, chất lượng và lợi nhuận tổng thể. 5S là một công cụ sản xuất Tinh gọn, tạo ra logic trực quan tại nơi làm việc và sắp xếp mọi thứ ngăn nắp để có thể dễ dàng xác định lãng phí.